Samarium-kobolttimagneetin valmistusmenetelmä

Samarium-kobolttimagneetit viittaavat kestomagneettimateriaaleihin, jotka on valmistettu harvinaisista maametalleista ja siirtymämetalliseoksista tietyn prosessin kautta. Korkean magneettisen energiatuotteensa, vakaiden magneettisten ominaisuuksiensa ja hyvien mekaanisten ominaisuuksiensa vuoksi niitä käytetään laajalti koneissa, elektroniikassa, instrumenteissa, lääketieteellisissä ja muilla aloilla. Pakkovoima (He ) on yksi samarium-kobolttimagneettimateriaalien tärkeistä teknisistä indikaattoreista, joka edustaa magnetismin kykyä säilyttää magneettiset ominaisuudet. Aikaisemman taiteen samarium-kobolttimagneettimateriaalilla, kuten 2:17-tyyppisellä samarium-kobolttimagneettimateriaalilla, on kuitenkin luontainen pakko 20K0e huoneenlämpötilassa, ja ulkoisten käänteisten magneettikenttien ja muiden demagnetisointivaikutusten kestävyyttä on edelleen parannettava. Kuinka tehdä kobolttimagneetteja!

Tekninen ongelma, joka on ratkaistava tällä keksinnöllä, on korjata edellä mainitut aikaisemman taiteen puutteet ja tarjota samarium-koboltin kestomagneettimateriaali, jolla on suuri pakottavuus. Tässä keksinnössä hyväksytyn teknisen järjestelmän tarkoituksena on tarjota samarium-kobolttimagneettimagneetti kestomagneettimateriaali, joka koostuu samariumista, koboltista, raudasta, kuparista, zirkoniumista ja raskaista harvinaisista maametalleista, ja massaprosenttina samarium 23 25,5%, koboltti 44 50%, Fe 14 20%, Kupari Mieluiten yksi edellä mainituista raskaista harvinaisista maametalleista on erbium. Toinen tekninen ongelma, joka on ratkaistava tällä keksinnöllä, on tarjota menetelmä nykyisen keksinnön samarium-koboltin kestomagneettimateriaalin tuottamiseksi, ja menetelmällä tuotetulla samarium-koboltin kestomagneettimateriaalilla on suuri pakko. Samarium-koboltin kestomagneettimateriaalin valmistusmenetelmä sisältää seuraavat vaiheet:

1) Raaka-aineet: Samarium, koboltti, rauta, kupari, zirkonium ja raskas harvinainen maametalli jakautuvat raaka-aineiksi massaprosentteina. Samarium 23 25,5%, koboltti 44 50%, rauta 14 20%, kupari 3 8%, zirkonium 2 4%, raskaat harvinaiset maametallit 0,5%.

2) Laita raaka-aine, joka on valmistettu liuottamalla seos tyhjiön välitaajuiseen induktiouuniin liuottamaan, ja kun liuotus on valmis, jatka kuumentamista ja hienosäätöä 5 minuuttia 1430 ~ 1450 c: n lämpötilassa ja ruiskuta se muottiin samariumkobolttiseoksen saamiseksi. Muotti on yleensä mieluiten vesijäähdytteinen kuparityyppi.

3) Magneettijauheen valmistus Samarium-kobolttiseos altistetaan vedyn murskaukselle ja pallojyrsinnälle magneettijauheen saamiseksi, jonka hiukkaskoko on 3,0 5,0 m. Vedyn pirstoutumisella tarkoitetaan vedyn kulkeutumista samariumkobolttiseoksella varustetussa reaktioastiassa siten, että vedyn paine saavuttaa 1 MPa, lämpötila nousee 150 ° C: seen ja lämpötila säilyy 20 tunnin ajan niin, että samarium-kobolttiseos ja vety käyvät läpi vedyn varastointireaktion ja kyllästyvät; reaktion jälkeen nosta lämpötila 300~400 °C:seen. Eristä uima-allas dehydrogenoidaksesi reaktiotuotteen kokonaan. Tässä prosessissa samarium-kobolttiseos rikkoutuu viljarajaa pitkin, ja magneetti saavuttaa jauheen tarkoituksen sillä edellytyksellä, että varmistetaan kristallin eheys.

4) Magneettinen suunta ja muotoilu on suunnattu magneettikentän 1.8 ) 2.ot alle, ja puristamisen ja muodostamisen jälkeen kylmä isopressointi suoritetaan 200 (300 mailin) paineessa ensimmäisen samariumkoboltin aihiotarkan saamiseksi.

5) Kiinteän liuoksen sintrausuunissa, tasapainoton sintraus ensimmäinen samariumkoboltti väliaikainen sintrattu runko inertin kaasu argonin suojassa, koko sintratun rungon väliaikainen sintrausmenetelmä 10501180 2030Min ja sintraus 12001210 90100Min toisella jaksolla , Kiinteän liuoksen epätasapainoinen sintrausmenetelmä 90100Min 11681190 kolmannella ajanjaksolla viittaa useiden lohkojen sähkötermisten parien seurantaan sintrausuunissa todellisessa aikavälissä ja lämmitystehon säätäminen reaaliajassa sähkötermisten parien lämpötilan mukaan niin, että useat vyöhykkeet Lohkojen lämpötila on sama.

6) ikääntymiskäsittelyn tarkoituksena on lämmittää toinen samarium-kobolttiaihko 835 (7) h: ssa 845 ° C: ssa, sitten jäähtyä 400 ° C: seen nopeudella 0,5) 0,6 / min, pitää 3 plutoniumia ja ilmajäähdyttää huoneenlämpötilaan eristyksen jälkeen samarium-kobolttimagneetin ja edellisen kaavan saamiseksi. Sitä vastoin nykyinen keksintö on muotoiltu erbium-elementillä, samarium-kobolttiseoksen mikrorakenne on solurakenne, seoksen pakkovoima tulee solurakenteen kiinnittämisestä verkkotunnuksen seinämään, ja viljan raja-saosteilla on myös kynnet verkkotunnuksen seinässä. Nykyisen keksinnön zirkoniumpitoisuus on 2,4%, mikä on korkeampi kuin tavanomaisen muotoilun pitoisuus 13%, zirkonium edistää hilseilevän 2:17-vaiheen muodostumista, ja hilseilevän vaiheen lisääntyminen on hyödyllistä pakottavuuden parantamiseksi.

Lisäämällä erbiumia ja kaavan kohtuullista suhdetta valmistetun samarium-kobolttimagneettimateriaalin luontainen pakkovoima Hcj saavuttaa 27 ̄koe, mikä on paljon suurempi kuin olemassa olevan kaavan noin 20K0e: n pakkovoima, joka täyttää tehokkaasti korkean teknologian kentän vaatimukset. Samarium-kobolttimagneettimateriaalien suurta pakkoa koskevat vaatimukset. Tämän keksinnön samarium-koboltin kestomagneettimateriaalin valmistusmenetelmässä samarium-kobolttiseosharkko jauhetaan vedyn murskausprosessilla, ja epätasapainoista sintrausmenetelmää käytetään tekemään sintrausuunin kunkin lämpötilavyöhykkeen sintrauslämpötilasta sama yhtenäisen mikrorakenteen muodostamiseksi, Tämä parantaa myös pakottavuutta tietyssä määrin; nykyinen keksintö suorittaa ikääntymiskäsittelyn samarium-kobolttilevylle pienemmällä jäähdytysnopeudella kuin aikaisempi taide, ja hidastamalla jäähdytysnopeutta samarium-kobolttiseos on täysin liuennut toisiinsa, ja mikrorakenne on parempi. Yhtenäisyyden ja koon pienentämisen vuoksi pakkovoima paranee ja käänteinen magneettikenttä ja muu ulkopuolelta tapahtuva demagnetisointi estetään.

Edellä mainittu on samarium-kobolttimagneetin valmistusmenetelmä. Jos haluat tietää enemmän, ota rohkeasti yhteyttä!